Lean

Lean – i tak to się zaczęło! Toyota

Ameryka cieszyła się swoim Fordem tymczasem na drugim krańcu świata do bloków startowych stawała inna firma samochodowa, rodząca się w całkiem innym środowisku.


Realia Toyoty na początku XX w.

Firma Toyota była ulokowana w niewielkim mieście Nagoya i pracowali w niej głównie byli rolnicy. Często drwiono pracowników  lecz z biegiem czasu stała się ona symbolem najwyższej jakości i efektywności.
Początkowo firma zajmowała się przemysłem tkackim i odniosła w tym sukces, dzięki wdrażaniu ulepszeń do swoich krosien. Na koniec lat 30. XX w. Toyota weszła do branży motoryzacyjnej specjalizując się w samochodach ciężarowych a następnie osobowych.
II Wojna Światowa skutecznie zablokowała rozwój firmy na czas walk. Zniszczona gospodarka Japonii była biedna i nie mogła brać udziału w wymianie gospodarczej z innymi krajami co uniemożliwiało zakup najnowszych zachodnich technologii. Trzeba też wspomnieć, że rynek wewnętrzny kraju był niewielki a oczekiwał różnorodności w ofercie samochodów (od luksusowych dla ważnych osobistości państwowych, po dostawcze dla firm i niewielkie szyte na miarę japońskich miast). Postrzeganie ludzi do pracy jako wymienną siłę roboczą, koszt zmienny był nie do zaakceptowania. Prawo kierownictwa do zwalniania pracowników zostało ograniczone przez zwiększoną pozycję związków zawodowych. Dodatkowo na terenie Japonii nie było imigrantów godzących się na złe warunki pracy – czego odwrotnym przykładem był Zachód. Widząc, że wielu producentom samochodów zależy na założeniu oddziałów w Kraju Kwitnącej Wiśni rząd japoński wprowadził zakaz bezpośrednich inwestycji w przemysł motoryzacyjny i tym samym lokalni przedsiębiorcy otrzymali szansę wprowadzenia swoich produktów. 

Taiichi Ohno – inżynier innego myślenia

Amerykańskie prasy tłoczące były przystosowane do pracy ok. 12 uderzeń na minutę co dawało mniej więcej milion lub więcej jednakowych części rocznie. Toyota przewidywała zapotrzebowanie niższe – rzędu kilku tysięcy na rok. Prasy mogły być przezbrajane na inną formę ale było to bardzo kłopotliwe – wymagało to bowiem wysokiej precyzji ustawienia bardzo ciężki form co przekładało się na bardzo czasochłonną czynność. W amerykańskich fabrykach ta operacja trwała zwykle około jednego dnia pracy więc straty firma widziała bardzo duże. Innym rozwiązaniem były prasy dedykowane – które robiły tylko jeden rodzaj części. Dla Ohno taki system był nie do przyjęcia ponieważ godząc się na to musiałby mieć wiele pras, które były bardzo drogie a produkowały tylko dedykowaną część. Pomysłem Ohno było opracowanie prostych metod wymiany pras i częstym przezbrajaniu urządzeń – zamiast co 2 -3 miesiące to co 2 – 3 godziny. Po zakupie kilku pras i ciągłym eksperymentowaniu pod koniec lat 50. XX w. przezbrojenie zamiast 24 godzin trwało… 3 minuty! Efektem tego było odkrycie, że koszt jednostkowy był mniejszy przy małych partiach produkcyjnych ponieważ nie występowało zjawisko magazynowania oraz występowała szybka identyfikacja błędów montażowych!

Jakość przede wszystkim

Pracownicy podczas tłoczenia bardziej interesowali się jakością elementów oraz eliminacją marnotrawstw produkcji. Jeżeli pracownicy nie byli w stanie przewidzieć problemów przed ich wystąpieniem i nie przystąpili do ich wyeliminowania to praca całej fabryki mogła być zatrzymana. Zatajenie problemów bądź wiedzy o nich przez pracowników mogłby być przyczyną szybkiej klęski fabryki. Problem nie zgłoszony w chwili wystąpienia potęgował straty, ponieważ w każdym następnym kroku większa ilość osób oraz materiału stawała się zaangażowana w detal. Z tego powodu Taiichi Ohno był otwarty na wszelkie informacje o zaistniałych nieprawidłowościach.

Kilka słów podsumowania

Toyota widziała, że nie może konkurować z Fordem wg jego sposobu działania. Zgoda na zapasy, długie partie produkcyjne czy montaż wadliwych produktów nie miała racji bytu. Taiichi Ohno nie przez zwiększenie zysków sprzedażą lecz przez minimalizację kosztów produkcji rozrastał się na rynku krajowym i niedługo po tym i zagranicznym. Dalsze prace zdolnego inżyniera w fabryce skutkowały tworzeniem nowych metod pracy dziś zwanymi narzędziami lean.

***

Artykuł powstał na podstawie Maszyna, która zmieniła świat James P. Womack, Daniel T. Jones, Daniel Roos

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *