Lean

7 strat jako 7 cudów lean

Filozofia Lean typuje pewne straty w procesach, który najczęściej zabierają nam cenny czas. Te straty mają w sobie wielki potencjał, ponieważ mniej strat to więcej czasu na rzeczy ważne! Co powinno zwrócić naszą uwagę analizując nasze procesy? Czy te straty można wykorzystać w życiu codziennym?

Ciągle dążymy do lepszego wykorzystania naszych 24 godzin – nieważne czy optymalizujemy procesy produkcyjne, czy też staramy się wykorzystać nasz wolny czas w domu. Zwykle dążymy aby wykonywać czynności, które są dla nas wartościowe, czyli np. takie które pomagają nam dążyć do zaplanowanego celu. W świecie produkcyjny w takiej sytuacji mówimy o czynnościach dodających wartość. Gdy stoimy w korku bądź musimy przemieścić się między odległymi miastami czujemy zwykle frustrację, że ucieka nam cenny czas, który moglibyśmy wykorzystać lepiej.  Lata analiz inżynierów Toyoty nad problemami procesów poskutkowały tym, że wytypowali oni  pewne straty, które zabierają bezpowrotnie czas a w niczym nam nie pomagają.

  1. Transport (transport)

    Jeżeli pracujemy na etacie i przemieszczamy się z jednego miejsca w drugie, dodatkowo codziennie, to czujemy, że nasz czas poświęcony na pracę to nie 8 godzin tylko 8 godzin + dojazdy. Innym przykładem mogą być wędrówki do sklepu po pojedyncze produkty, przenoszenie jakiś przedmiotów w mieszkaniu. W tym miejscu chciałam zwrócić uwagę, że zdajemy sobie sprawę, że jadąc na zakupy wydajemy np. pół godzinny naszego czasu na transport ale nie zauważamy, że np. 4 x wracamy się po ręcznik w domu, 5 x chodzimy do piwnicy, bo zapominamy jakiejś rzeczy czy przekładamy ubrania z kąta w kąt zamiast schować je od razu do szafy.  A to także nie potrzebny transport.
    W świecie produkcyjnym to jedna z przyjemniejszych strat, ponieważ po krótkiej analizie stanowiska pracy można ją szybko znaleźć i zastanowić się nad reorganizacją stanowiska pracy niwelując w tym momencie przemieszczanie pracownika.
    __

  2. Zapasy (inwentory)

    Zapasy czasem trudno zakwalifikować do strat bo.. to się przyda! Często zapominamy o czasie, jaki jest włożony w zapas, mianowicie o dodatkowo wydanych pieniądzach, czasie poświęconym na zastanowienie się nad produktem, transportem tego do domu, umieszczeniem w szafce i ciągłym przestawianiem tego z racji, że mamy to ale na razie to jest niepotrzebne. Jeżeli np. wiesz, że na następne zakupy pojedziesz za tydzień a przez te czas wykorzystasz 2 słoiki dżemu to w żadnym razie nie mówię, aby nie kupować 2 słoików dżemu – chodzi o zapasy nieprzemyślane, tzn. że kupujemy wtedy przykładowo 6 dżemów bo.. przyda się. A czy faktycznie potem jesteśmy w stanie zapamiętać terminy ważności wszystkich dodatkowych produktów?
    Więcej o tym pisałam w artykule klik i coś czuje że jeszcze do tego wrócę 😉
    ___

  3. Błędy (defects)

    Defekty już na pierwszy rzut oka zwracają nam uwagę, że coś należy ulepszyć. Nikt nie chce wadliwych produktów począwszy od pracowników linii produkcyjnej czy np. kucharek gotujących swój specjał Błędne produktu nie tyle jakościowo zwracają naszą uwagę ale z punktu widzenia lean zabierają nam czas poprzez dodatkową analizę wyrobu i akcje zaradcze, które nas czekają. Dlatego ważne jest wytwarzanie produktów dobrych już za pierwszym razem. Jest coś takiego jak dług techniczny, ale o tym więcej napiszę już niebawem.
    __

  4. Zbędny ruch (motion)

    Zbędne ruchy często są wynikiem niewłaściwej organizacji miejsca pracy jak i samego procesu. Jego przykładem może być szukanie przypraw w kuchni czy też narzędzi w warsztacie mechanika. Każda z takich czynności zabiera nam cenny czas. Ktoś może powiedzieć, że szukanie liścia laurowego przez 1_minutę nie jest czymś wartym świeczki a ja właśnie chcę zwrócić uwagę, że takie mikrostraty są najbardziej wartościowe w diagnostyce bo choć zabierają niewiele czasu jednostkowo to się bardzo często powtarzają i sumarycznie można wiele czasu odzyskać znajdując je.__
    _\

  5. Oczekiwanie (waiting)

    Strata czekania jest znana wszystkim i chyba nietrudno ją zlokalizować bo jest widoczna. Czy mówimy o naszych codziennych sprawach związanych z czekaniem w kolejce w sklepie czy za oczekiwaniem na wynik testu testera to jest ona obecna wszędzie. Zniwelowanie tej straty często się wiążę z redukcją czynności, jakiem towarzyszy tej stracie. Np. po zakupy chodzimy w godzinach gdy klientów jest najmniej a w czasie testu możemy wykonać inną czynność, która jest dla nas wartościowa.
    ___

  6. Zbędne przetwarzanie (overprocessing)

    Zbędny ruch może się nam wydawać powieleniem transportu ale to występuje w mniejszej skali mianowicie w samym produkcie. Czasem klient – czy to wielki koncern  czy też małe dziecko – chce od nas pewien wyrób. Uprośćmy i przypuśćmy, że to będzie naleśnik z dżemem. Zrobiliśmy ciasto, usmażyliśmy nasze dzieło, naszykowaliśmy dżem ale nie podajemy jeszcze bo chcemy ubić śmietanę.. zaserwować jagody.. I w tym momencie wykonujemy coś, co jest ponad oczekiwania klienta. Mieliśmy zrobić naleśnik z dżemem a w tym momencie już czujemy jakieś wymyślne danie, którego przygotowanie zabierze nam czas, energię a naszego klienta zadowoliłaby okrojona wersja naszych aspiracji. W tym miejscu zawsze warto się zastanowić, czy to co robię jest tym co druga osoba chce czy przypadkiem już czegoś nie robię, co jest moim własnym dodatkiem.
    ____

  7.  Nadprodukcja (overproduction)

    Nie bez przyczyny zostawiłam tą stratę na koniec. Choć prowizorycznie można pomyśleć, że przecież zrobienie czegoś więcej niż powinniśmy jest czymś pożądanym to tak naprawdę do póki nie wiemy czy klient (np. firma farmaceutyczna czy też mąż) nie będzie chciał tego więcej to tak na prawdę robimy sztukę dla sztuki. Zwróćmy uwagę, że taki produkt z nadprodukcji zawiera w sobie wszystkie wcześniejsze straty mianowicie to coś było pewnie transportowane, czekaliśmy z tym w kolejce, przeznaczyliśmy jakąś porcję naszego czasu na wyprodukowanie tego, wyrób pewnie ma swój termin ważności więc musi być w określonym czasie spożytkowany (inaczej będziemy musieli go wyrzucić) i może to pójdzie na zapasy bo nie wiemy czy ktoś będzie to chciał.
    **************
    **************
    **************
    W tytule napisałam, że uważam te 7 strat jako 7 cudów lean ponieważ optymalizując procesy i weryfikując je przez pryzmat wymienionych punktów, mogłam bardzo wiele cennego czasu odzyskać na produkcję nawet nie wchodząc w techniczne sprawy linii.
    Sama wiem, że straty, o których mowa, występują także w naszym normalnym życiu. I choć czasem przymykamy na nie oko to one skrupulatnie karmią się naszym czasem.
    Osobiście proponuję się im przyjrzeć. Ja już zaczęłam pracę ze swoimi stratami… i powiem, że już nawet na tym zyskałam! Napiszę o tym niebawwem 😉

2 komentarze

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *